近日，走進威海君樂輪胎有限公司的生產車間，一條條輪胎“走”過檢測通道，經過對產品規格、型號、花紋等信息進行智能識別和X光自動判級，隨后通過機械臂運作直達倉庫指定位置。
這是今年君樂輪胎剛剛完成的輪胎物流輸送智能化改造項目，能夠實現從硫化車間到檢驗到入庫全程自動化。“我們淘汰了27臺老舊設備，更新了輪胎自動分揀設備，現場操作人員減少了60%，分揀處理能力也由2100條/天提升至3620條/天，提升了72.38%。”威海君樂輪胎有限公司總工程師張其虎說。
在提高效率的同時，通過技術改造還大大降低了能耗。通過提升氮氣、蒸汽的利用率，單位產品能耗由157千克標準煤/噸產品降至144千克標準煤/噸產品，降低能耗8.28%，該指標已優于《輪胎單位產品能源消耗限額》中規定的標桿水平（235千克標準煤/噸產品），在行業內形成顯著能效優勢。
這是君樂輪胎綠色智造體系的縮影，在獲評“全國輪胎行業能效領跑標桿企業”和“山東省首批重點行業能效領跑者企業”稱號桂冠的背后，是一場貫穿十年的技術革命。
在輪胎行業，技術迭代、成本壓力與市場競爭交織。雖然技術改造投資大、回收周期長，但是從2015年開始，君樂輪胎就通過持續的技術改造，打出一系列“組合拳”，深入向“高端化、智能化、綠色化”縱深發展。“2024年，公司投入1300多萬元進行‘綠色’升級，累計節約電能120萬千瓦時，節省蒸汽1.2%。”張其虎說。
為了能夠更好地實現設備升級，君樂輪胎在向設備生產提出需求后，一旦遇到技術難題，張其虎團隊就會同廠家展開“技術會診”，充分發揮彼此的優勢，逐項克服難題，實現生產目標。
項目技改不是階段性任務，而是伴隨企業高質量發展的動態優化過程。根據企業發展需要，君樂輪胎通過優化設備管理、提升生產效率，推動膠料配方和結構設計等技術持續升級，目前膠芯熱貼工序已經實現了全自動化，其他工序的自動化程度也達到了80%以上，正在朝著“密煉—半成品—成型—硫化—檢測—入庫”全流程智能化生產的目標邁進。
今年4月，公司成立了君樂數智運營平臺項目推進領導小組，全面升級輪胎智慧平臺建設。“今年，我們會改建一條密煉工序到半成品工序膠料自動輸送線，全面應用AI、數字孿生等技術，全流程智能化決策，爭取創建國家級智能工廠。”張其虎說。
多個技術改造項目穩步推進，是君樂輪胎自身邁向高端化、綠色化發展的重要一步，通過先進工藝技術與設備和改善管理等措施，能夠將節能減排的壓力消解在生產全過程，生動書寫了傳統制造業向可持續發展模式轉型的“君樂樣本”。
