碳纖維被譽為當代“新材料之王”。但這種材料特殊的加工成型方式，需要專用設備，研發難度高，光威作為鏈主企業正著力研發自動加工設備，加快補齊產業短板。

無論是風馳電掣的戰斗機、運輸載客的民航飛機，還是遨游太空的神舟飛船，直沖云霄的時刻，重量是決定性能的關鍵指標。有數據統計，“航天器每減重1公斤，經濟效益就增加近10萬美元”，在材料選擇過程中，碳纖維的表現格外亮眼，它的強度是鋼的7-9倍，重量卻只有1/4。而要讓一縷縷碳絲變成精密部件，加工裝備至關重要。

威海光威精密機械有限公司副總工程師白賢榮：“普通的機床它是利用金屬材料，進行一個車削或者是銑削的減材過程。我們碳纖維的成形工藝，通過多層鋪疊來實現我們材料增厚，再通過高溫固化形成一個零件。”

相比于手工鋪放，自動化裝備的效率能提升20倍左右。但由于航空航天市場專業性強、研發難度大，世界上生產航空航天用自動鋪絲設備的企業只有歐美的4、5家。在過去，要想在飛機上使用碳纖維，設備只能依賴進口。核心裝備受制于人，作為國內碳纖維生產的頭部企業，光威決心開展自主研發。

威海光威精密機械有限公司總經理侯煥斌：“在10年前，我們能夠自己研發碳纖維的裝備，通過不斷地去改進，不斷去迭代，實現成功。那么我們相信在碳纖維發展后期的裝備應用上，我們也有信心。同時，我們也有責任和義務，將整個航空航天制品發展所需要的裝備應用，來進行保障。” 

為攻克關鍵技術，光威組建了一支涵蓋機械設計、電氣自動化、數控系統、軟件開發等多領域的復合型研發團隊。他們首先要解決曲面鋪放軌跡規劃的難題，來滿足航空部件依據空氣動力學設計，曲度變化大、結構復雜的特點。

威海光威精密機械有限公司副總工程師白賢榮：“ 像S進氣道這種高級曲面，它會出現一個扇形。 開始端如果是A4紙大小，結束端會擴大一倍。因為絲數沒有變化，始終保持一定的寬度，勢必到末端會產生一個空白三角區域。”

擺在工程師面前的，不僅要補齊這個空白，還要盡可能得保證碳纖維長度，只有碳纖維越長，最終部件的力學性能才越好。選擇最優方案，團隊嘗試了幾萬次，使用上萬平方米的碳纖維布料去測試，而每平米的綜合價格高達2800元。團隊利用測地線原理，通過算法設計出增減絲系統。當空白三角區域的寬度超過5毫米時，設備自動執行增絲指令填補空缺。

威海光威精密機械有限公司副總工程師白賢榮：“在縫隙逐漸擴大的情況下，這個位置，我們進行了增紗（絲）。通過錯層算法，我們可以使鋪層的厚度，控制在正負0.1毫米內，也就是一張紙的厚度，整個面都很均勻。” 

然而新的難題很快又出現了，頻繁增減絲造成刀片磨損，幾百次后就需要更換。每更換一次需要半個多小時，嚴重耽誤生產進度。

威海光威精密機械有限公司電氣工程師王鵬云：“經過一年半的時間，我們改進切刀的結構，又通過改善切刀的材質繼續提高切刀壽命，現在的壽命可以說連續干幾個星期的工作沒有問題。” 

經過5年多打磨，光威生產的自動鋪絲設備，經過山東省裝備制造業協會認定，整體技術達到國內領先水平，如今光威精機生產的自動鋪絲設備已經應用到航空航天領域，助力國內相關企業實現了批量化生產和標準化加工。