從輪轂產品熱銷哈雷、寶馬等知名主機廠，到挺進5G供應鏈嶄露鋒芒，再到進軍整體機車車架，新材料的研發一直支撐著威海萬豐鎂業科技發展有限公司向上生長。如今，這位國內鎂合金領域“小巨人”的“輪轂”又要奔向何處？

國家“雙碳”戰略背景下，輕量化成為汽車行業碳減排的焦點。5月19日，走進萬豐鎂業250萬件數字輕量化高強鎂鋁合金機車部件生產基地，2條生產線正滿負荷生產，高強鋁銅合金新材料經過配制、澆注、加工、測試后，源源不斷地產出副車架，它們將運往哈雷、寶馬、杜卡迪等主機廠，安裝到大排量機車上，成為前后車橋的“骨架”，阻擋振動和噪音，提升駕駛舒適性。

“骨架”自然要有足夠的強度，而萬豐鎂業的這款副車架最薄處僅有3mm，減重效果是傳統產品的50%以上，卻依然擁有著與航空航天產品一樣的500MPa抗拉強度，直徑5mm高強鎂鋁合金試棒最重可以吊起1000公斤的重量。

“傳統副車架是用鑄鐵做的，非常重，而且部件需要焊接在一起，工序成本較高。”公司高級工程師劉旦說，2018年，哈雷提出了部件輕量化的需求，這加速了公司新材料和新工藝的研發。

強度要高，重量還要輕，鋁銅合金成了最佳選擇，而這款材料一直應用于航空航天領域，并沒有在民用領域大規模應用，怎么打破“次元壁”？“之前的鋁銅合金中有貴金屬‘釩’，價格昂貴，高達150萬/噸，要想用在民用領域，必須找到性價比更高的元素。”研發人員們大量查閱國內外文獻，發現在鋁銅合金中加入稀土元素可以起到很好的強化效果，而10多種稀土元素哪個才是最合適的，“只有一個笨辦法，一個一個試。”

查找文獻、交叉試驗、對比優化……每一種稀土元素都被“掰碎了”，研發人員們窮盡每一種可能，推動試驗結果上的微小改變，尋找“最優解”。最終，經歷過一次次失敗、一次次在夏天守著780℃的熔爐做試驗后，他們找到了一種價格低廉但性能優異的稀土元素來替代貴金屬“釩”，材料強度一致，材料成本最高下降了1萬/噸。

合適的材料找到了，接下來要攻克的就是成型工藝。“鋁合金凝固過程中會產生大量的晶粒，晶粒越小流動得越快，要想制造結構復雜的副車架，必須保證材料有較高的流動性。”劉旦說，為此，他們研發出了含有微米級陶瓷顆粒的晶種合金，并通過模流分析，對充型及凝固過程進行分析，獲得最佳產品及模具結構，形成高強中空薄壁大尺寸鑄造技術。

一切的研發，都指向一個目標——輕量化。為何對輕量化孜孜以求？據測算，傳統燃油車整備質量每減少100kg，每百公里油耗可降低0.3到0.6L，二氧化碳排放可減少約6到14g/km。在環保節能和激烈的市場競爭環境下，輕量化對于節能減排意義非凡，這也是萬豐鎂業追尋輕量化的重要原因。目前，公司在材料、成型工藝、產品設計上加速輕量化技術發展步伐，已研制成功強度更高、輕便節能的碳纖維輪轂，在輕量減重的同時保證產品安全、提高性能。

眼下，250萬件數字輕量化高強鎂鋁合金機車部件生產基地已正式投產，占地約43畝，建設2.7萬平方米生產廠房及附屬設施，購置生產檢測設備100臺套，年產250萬件數字輕量化高強鎂鋁合金機車部件。

在公司輕量化技術創新中心，萬豐鎂業正在進行高強鋁硅合金的研發，成本將比鋁銅合金更低，成型性更好，可以預見，這將進一步助力萬豐鎂業突破競爭重圍，掌握輕量化市場主導權。